Beneficios concretos
Implementamos un sistema de asignación de rutas que evita cruces peligrosos en zonas de alta densidad. En plantas piloto, los incidentes por choque disminuyeron un 40% en los primeros tres meses.
Resultado: menos paradas no programadas y mayor seguridad para el personal.Al optimizar la disposición de las bahías de carga masiva y sincronizar los tiempos de llegada de los autoelevadores, logramos reducir la latencia promedio por turno. El flujo de salida de mercadería se acelera sin necesidad de ampliar el galpón.
Resultado: más pedidos despachados por hora con los mismos recursos.La gestión predictiva de mantenimiento, basada en datos de telemetría de cada autoelevador, anticipa fallos en horquillas y motores. Esto permite programar intervenciones sin afectar la operación.
Resultado: menos downtime imprevisto y mayor vida útil de los equipos.Rediseñamos el layout de racks para aprovechar la altura disponible sin comprometer la accesibilidad. En galpones de 12 metros de altura, logramos un 18% más de capacidad de almacenamiento sin modificar la huella.
Resultado: más stock en el mismo metro cuadrado.El algoritmo asigna trayectorias en tiempo real según la prioridad de cada pedido y el estado de las bahías. En operaciones 24/7, los tiempos de espera en zonas de carga se redujeron un 30%.
Resultado: flujo continuo sin acumulaciones ni retrasos.Nuestra plataforma se conecta con los sistemas de gestión de almacenes más comunes sin necesidad de reemplazar tu infraestructura. Los datos de rutas y mantenimiento se sincronizan en tiempo real.
Resultado: implementación rápida sin interrumpir la operación existente.Dejanos tus datos y en 48 horas te enviamos un informe con tres puntos críticos de tu galpón que podés optimizar sin obras.
Revisamos la edad, carga y recorridos de tus autoelevadores para identificar equipos que generan cuellos de botella. Incluye recomendaciones de reasignación.
Solicitar diagnósticoAnalizamos las bahías de carga con mayor latencia y te mostramos dónde conviene redistribuir pasillos o cambiar la estiba vertical.
Ver ejemplo de mapaSimulamos la asignación de rutas críticas para tu operación 24/7 y proyectamos la reducción de tiempos de espera en cada turno.
Solicitar simulaciónArgumentos que marcan la diferencia
A diferencia de los sistemas WMS tradicionales que asignan tareas sin considerar el tráfico interno, nuestro motor de rutas calcula trayectorias libres de conflicto para cada autoelevador, ajustando prioridades según peso de carga y urgencia del pedido. Esto reduce los tiempos de espera en bahía hasta un 30%.
Mientras otros operadores esperan a que una horquilla falle, nosotros instalamos sensores IoT en motores y sistemas hidráulicos para anticipar desgastes. El resultado: downtime planificado, no reactivo. Las flotas de nuestros clientes registran un 18% más de disponibilidad operativa.
No rediseñamos galpones con reglas genéricas. Modelamos cada layout en un entorno virtual que replica el flujo real de autoelevadores, estanterías y bahías. Así identificamos cuellos de botella antes de mover un solo rack. Empresas que aplicaron este método ganaron un 22% de eficiencia en traslados sin ampliar metros cuadrados.
No pedimos que reemplacen su WMS o ERP. Nuestra capa de ruteo y monitoreo se conecta mediante APIs estándar con SAP, Oracle y plataformas locales. La implementación no interrumpe la operación: en 48 horas el primer autoelevador ya está trazando rutas optimizadas.
Cada contrato incluye visitas periódicas de un ingeniero de planta que revisa métricas, ajusta parámetros de ruteo y capacita al equipo local. No es un call center: es un profesional que conoce el piso del depósito y las particularidades de cada autoelevador.
Respondemos las dudas más comunes sobre la optimización de galpones industriales y la gestión de autoelevadores de alta carga.
Se parte de un análisis de flujo de materiales y rotación de SKU. Se priorizan pasillos principales de al menos 4,5 m para autoelevadores contrapesados, se agrupan productos por frecuencia de picking y se reservan zonas de cross-docking cerca de las bahías de carga. La estiba vertical se calcula según la capacidad de las horquillas y la altura libre del galpón.
Monitoreamos temperatura del motor hidráulico, vibraciones en el mástil, desgaste de las ruedas de carga y ciclos de batería. Cuando la temperatura supera los 78 °C o la vibración excede 4,5 mm/s, el sistema genera una alerta antes de que ocurra una parada no programada. Esto reduce el downtime en un 35 %.
Sí, el algoritmo asigna rutas en tiempo real considerando la posición de cada equipo, el peso de la carga y la prioridad del pedido. En una implementación piloto con 62 autoelevadores en un centro de 45 000 m², la latencia en bahías de carga se redujo un 30 % y se eliminaron los cuellos de botella en los cruces principales.
No siempre se necesita obra civil. Ajustamos la disposición de racks móviles, redefinimos pasillos de sentido único y agregamos marcas en el piso con pintura epoxi de alta resistencia. En galpones existentes, el cambio se completa en un fin de semana sin detener la operación completa.
La integración se hace vía API REST sobre HTTPS. Enviamos y recibimos datos de órdenes de picking, niveles de inventario y estados de los autoelevadores. La configuración inicial toma dos días hábiles y no requiere reemplazar el sistema actual.